端子拉伸是连接器与接插件制造中的重要工序，指通过拉延或挤压工艺将金属带材加工成具有特定几何形状端子毛坯的过程。端子作为电气连接的核心元件，其尺寸精度与材料性能直接影响接触电阻、插拔力与使用寿命，因此拉伸工艺的质量控制尤为关键。 端子材料以黄铜、磷青铜与铍铜为主，部分产品采用铜镍合金。这些材料需具备良好的导电性、弹性与冲压成型性能。拉伸前带材通常经过多辊精轧，厚度公差控制在±0.005毫米以内，以保证拉伸后壁厚均匀。
从工艺类型上看，端子拉伸可分为两类：一是连续模拉伸，用于筒形或杯形端子的逐级拉深；二是冷镦挤压拉伸，通过镦粗与挤压结合获得所需形状。无论哪种方式，都需合理分配各工位的变形量。以典型的筒形件为例，拉伸的拉伸系数（直径比）一般取0.55-0.65，后续各道次逐渐增大，变形过于激进会导致壁部开裂或起皱。
模具设计是端子拉伸成败的关键。凹模圆角半径、凸模圆角半径与间隙值需根据材料厚度与抗拉强度计算确定。间隙过小会刮伤材料表面，过大则产生口部起皱。对于复杂形状端子，常采用变薄拉伸工艺使壁部减薄、长度增加，此时润滑尤为重要，多采用含极压添加剂的拉延油配合磷化皂化处理，将摩擦系数降至0.05以下。
拉伸后的端子还需经过去应力退火、镀锡或镀金处理，以提升弹性与可焊性。质量检验包括尺寸测量、盐雾试验、镀层厚度与弯折性能测试。常见失效模式有壁厚超差、口部开裂、弹性不足与镀层起泡，追溯根源多与材料状态、模具磨损或润滑不良相关。
随着消费电子对端子微型化的要求不断提高，0.3毫米以下间距端子的拉伸精度已进入微米级范畴，这对模具制造、设备精度与过程控制提出了更高要求。稳定的端子拉伸工艺，是支撑电子互连技术发展的基础环节。
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